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美团师傅带徒弟怎么带？
美团师傅带徒弟怎么带？
谢邀！
美团的师傅带徒弟其实很简单，就是跟着学，进入美团之后会给你安排一个师傅，师傅每天也要接单，很忙，你就跟着师傅做两天，全程一起，在跟的过程中慢慢熟悉抢单，取件，派件这些基本的流程，以及处理疑难杂症等等，委派的师傅更多的是让你有一个指定的可以学习的对象，以及让这个师傅对你负责，上点心，也许提点几句就可以让你少走很多弯路，少吃点亏。
但是效果因人而异，总体来讲美团的师傅徒弟制度已经很成熟了，遇到好的师傅还是很好的。
如何执行好PQE的工作？
DQE，PQE/MQE，SQE三个职能角色在大多数工厂里，是由三个不同的部门分别承担管理工作，我们简要从业务流转和数据流转两个维度，分析一下他们之间的关系。
DQE
Design Quality Engineering
DQE代表质量策划体系，主要负责NPI阶段的质量策划。
众所周知，质量问题是设计出来的，不是生产出来的（能做到的工厂的确寥寥无几），因此对DQE工程师就有着更高的要求，很多企业的DQE工程师都是从SQE或PQE/MQE工程师转岗过来，更具有实践经验。
PQE/MQE
Product/Manufacture
Quality Engineering
PQE/MQE代表质量过程体系，主要负责PFMEA文件的输出，以及分析和解决产品生产过程中出现的各类质量问题。
生产过程，即拿上游提供的原材料通过设定的制程进行再加工的过程，所以在生产过程中出现的问题，主要分为三种原因：设计问题、制程问题、原材料问题。
SQE
Supplier Quality Engineering
SQE代表供应链质量体系，主要负责供应商选定、原材料质量把控以及供应商考核评分，于供应商有着至高的地位，在公司内部与采购有着相互博弈的过程。
三者关联——通过FMEA具象化FMEA（Failure Mode and Effects Analysis）是失效模式与影响分析，即“潜在失效模式及后果分析”的简称。它是一种可靠性设计的重要方法，实际上也是FMA（故障模式分析）和FEA（故障影响分析）的组合。
FMEA从科学性、系统性方法出发，通过团队合作，减少APQP五大阶段中，产品设计和制造过程的相关技术风险，减少风险需要投入的预防和鉴定成本，减少失败及失效成本，解决产品设计及制造可靠性问题、质量问题，帮助企业高质量生产。
企业通过实施FMEA，可有效控制COQ（Cost Of Quality）和COPQ（Cost Of Poor Quality）的目标。
在产品研发到生产的过程中，FMEA产品的价值远胜一款分析工具。
DQE到PQE/MQE的闭环
在NPI阶段，我们首先通过DFMEA分析零部件及其产品特性，并进行失效分析，发现潜在问题，并制定预防/探测措施，降低风险。
DFMEA的分析结果，如产品特性及失效库等，需要完整准确的传递至PFMEA中，PFMEA借鉴DFMEA的信息，围绕生产工序/要素展开对过程的分析，识别过程中潜在的风险，进而通过科学的管理手段去遏制或降低风险。
最终这些诞生于策划阶段的管理手段，将体现到用于量产的SOP（Standard Operation paper标准操作指导书）和SIP（Standard Inspection paper标准检验指导书）中，指导生产过程。
这就是我们说的第一条数据链，DQE到PQE/MQE的数据传递。
PQE/MQE到DQE的闭环
在实际量产环节，会出现各类问题，包括操作问题、设计问题、来料问题、设备问题等等。
面对这些问题，相信每个工厂都会有一套相对完善的处理流程，针对问题，提出短期对策、长期对策，发起设计/工程变更，输出8D报告等，这些流程对大家驾轻就熟，那么现在，我们暂不讨论流程，而是回到最开始的地方，回到设计策划阶段。
这些问题，在策划阶段，我们识别到了吗？
我们策划的控制措施是有效的吗？
针对这个问题新的处理措施，能够补充到策划阶段的DFMEA/PFMEA中吗？
这是我们要说的第二条数据链，PQE/MQE到DQE的数据传递。
现实的管理中，由于文件的离散，人员的变更，数据的庞杂、管理工具的限制等因素，策划阶段和过程阶段的数据，往往是割裂的、无法闭环的。
策划阶段员工误以为输出的DFMEA、PFMEA都是无用的，于是往往应付客户为主，敷衍了事；
量产阶段员工认为DFMEA和PFMEA的文档缺少指导价值，不适用，如此恶性循环。
解决以上问题，企业必须借助信息化管理工具，引导或指导员工按标准输出对应的文件，并且能够实现各个环节间，数据的自动同步、反向验证、持续优化，最终沉淀企业的知识库，提升制程能力和质量水平。
重新定义DQE，PQE/MQE，SQE